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Por de pronto, la Internet de las Cosas ya está vinculando electrodomésticos, robots, dispositivos domésticos e industriales o cualquier otro objeto que desempeñe un papel en nuestras vidas online u offline. Un ejemplo es la nevera que automáticamente hace compras cuando falta un determinado producto, o las cadenas de producción que automáticamente lanzan pedidos de aprovisionamiento, antes que la firma se quede sin insumos, apoyados en enlazamiento de bodegas digitalizadas, códigos de barra, POS, Internet y algoritmos.

El economista japonés, Taichi Sakaiya, en su libro “Historia del Futuro. La Sociedad del Conocimiento”, señala algunos de los muchos ejemplos de países y regímenes que adoptaron medidas para conservar el viejo orden social, intentando detener la rueda del progreso. Tal es el caso de Rusia y Prusia en el siglo XIX, respecto de la dinámica Inglaterra que ya había iniciado la revolución de su industria. Con la consecuente caída de la producción agrícola anglo, Prusia elevó rápidamente sus exportaciones de estos productos a Inglaterra, aumentando sus arcas, lo que estimuló a los “junkers” a elevar la apuesta por una agricultura a gran escala, implementando medidas para vincular a los granjeros con la tierra, justo lo contrario de lo que hacía Gran Bretaña.

En tal proceso, los objetivos militares prusianos también fueron la antítesis de los de Inglaterra: los primeros despreciaban la armada, e incluso la artillería, pues consideraban que dependían en exceso de la manufactura. Organizaron, pues, una infantería campesina de estilo medieval. Demás está decir que tal política contribuyó no solo a sus posteriores derrotas bélicas y desaparición como imperio, sino que conspiró contra la emergencia de trabajadores libres, demorando la modernización de la sociedad alemana, con efectos que llegaron hasta las primeras décadas del siglo XX.

Pero Alemania aprendió la lección y para esta Cuarta Revolución Industrial, Berlín parece querer tomar la delantera. En efecto, el 2015, en el World Economic Forum, de Davos, Angela Merkel ya hablaba de Industry 4.0, un concepto aún no muy difundido, pero que importa la confluencia y adaptación de las plantas industriales a cuatro nuevas tecnologías: la Internet de las Cosas (IoT), la Inteligencia Artificial (AI), el Cloud-Computing, y los Sistemas Ciberfísicos (CPS).

Merkel decía en esa oportunidad que “tenemos la obligación de abordar rápidamente la fusión entre el mundo online y el mundo de la producción industrial. En Alemania, a eso lo llamamos Industry 4.0″, y añadía: “porque en caso de que no lo hagamos, aquellos que son líderes del mundo digital, también se podrán a la cabeza de la producción industrial”.

En 2013, el gobierno alemán había publicado un memorándum que perfilaba la estrategia de alta tecnología para automatizar la industria manufacturera, de modo que ésta pueda producir casi sin presencia humana. En lo sucesivo, las nuevas tecnologías obligarán a abordar su implantación en el tejido productivo de todo el mundo. El concepto de Industry 4.0 no es, como veremos, una elección, sino de una necesidad.

Por de pronto, la Internet de las Cosas ya está vinculando electrodomésticos, robots, dispositivos domésticos e industriales o cualquier otro objeto que desempeñe un papel en nuestras vidas online u offline. Un ejemplo es la nevera que automáticamente hace compras cuando falta un determinado producto, o las cadenas de producción que automáticamente lanzan pedidos de aprovisionamiento, antes que la firma se quede sin insumos, apoyados en enlazamiento de bodegas digitalizadas, códigos de barra, POS, Internet y algoritmos.

La Inteligencia Artificial, en tanto, es la capacidad de manejo masivo de datos y apoyo a la toma de decisiones que la actual casi infinita capacidad computacional, avances en software y hardware abundancia de data, permite. El Cloud Computing, por su parte, posibilita a las plantas industriales disponer de capacidad de cálculo ilimitada, sin necesidad de contar con la infraestructura de soft y hardwarededicada, pues es “computación en la nube”, capacidad de proceso y almacenamiento ubicada en Internet, y a la cual se accede a través de la ubicua presencia de la red de redes. Finalmente, los Sistemas Ciberfísicos, o CPS, son mecanismos controlados por algoritmos computacionales integrados con Internet y los usuarios, que unifican los conceptos segregados de Hardware y Software, y que ahora interactúan más allá de la mera combinación, comportándose como un sólo concepto, tal como se observa en los casos de los coches autónomos, los sistemas robóticos, o sistemas industriales de control de procesos.

Industry 4.0 está generando, así, la denominada “fábrica inteligente” en la que, con estructuras modulares, los CPS monitorean los procesos físicos y crean un modelo virtual del mundo real de la planta y sus procesos. La herramienta permite tomar decisiones, tanto agregadas como descentralizadas, por parte de los propios sistemas y los trabajadores humanos. A través de la Internet de las Cosas, los CPS interactúan en tiempo real entre ellos y el personal humano, al tiempo que ofrecen servicios internos o para otras orgánicas que participan en su cadena de valor, todo lo cual obliga a cambios en la administración IT. Aquella ya no es solo una parte del sistema, sino que está integrada intrínsecamente a todas las ramas de la organización como componente estructural que define la rentabilidad de la planta, su calidad de producción, imagen corporativa, productos y servicios, es decir, un soporte clave en la toma de decisiones de alto nivel.

La interacción en la Industry 4.0 es central. La realidad aumentada y fusión entre ciberrealidad y la planta física, permite al trabajador humano supervisar, a través del visor, alarmas, incidencias, estado de máquinas, producción, etc. en tiempo real y con datos relevantes superpuestos sobre la imagen física de cada componente de la cadena. Las nuevas tecnologías posibilitan que ese control se extienda a los vínculos de la firma con su entorno, permitiendo a clientes y stockholders saber en tiempo real de incidencias en los diversos ámbitos de la producción, distribución y ventas.

Pero el enfoque de Industry 4.0 no se limita a encajar robots en las cadenas de montaje, sino busca que toda una planta se comporte como sistema único, lo que obliga a un cambio organizacional. La Inteligencia Artificial no implica que los empleados humanos dejen su rol como tomadores de decisión de última instancia, sino que sus decisiones se vean mejoradas con una poderosa herramienta de apoyo, liberándolos del trabajo rutinario que aporta poco valor desde el punto de vista de las capacidades intelectuales de orden superior: la tecnología no es aún un sustituto de cualidades humanas de alto nivel, como la innovación y creatividad.

Como en toda adaptación técnica, avanzar en esta dirección importará un proceso de ajuste social profundo si no se quiere sufrir las consecuencias prusianas del siglo XIX, pues, por ejemplo, exige de una oferta laboral con perfiles especializados que son escasos, muchos de los cuales, incluso, todavía ni existen y en un campo en el que la evolución y cambio es exponencial, sin que el sistema educacional pueda seguirla a tiempo, ni en los plazos requeridos. Un riesgo cierto es, pues, una inflación salarial del subsector, mientras, en paralelo, la robotización reduce o liquida mercados laborales completos, afectando la gobernabilidad social y legitimidad de la estructura político-económica, aumentando así los riesgos disruptivos. La Seguridad Informática emerge, luego, como relevante área de la usina inteligente, dado el daño potencial que significa un ciberataque a fábricas en las que casi todo está digitalizado, automatizado e hiperconectado.

No estamos hablando del futuro. Industry 4.0 ya está aquí y la competitividad de la industria está pasando por estos ajustes tecnológicos, de los cuales depende la supervivencia de amplios sectores manufactureros. En efecto, en la localidad bávara de Amberg, Siemens dispone ya de una fábrica inteligente en la que ha puesto en práctica la tecnología que pretende vender e implantar en sus clientes. En ésta, que produce componentes electrónicos, Siemens ha conseguido que el 75% del proceso productivo, de principio a fin, sea realizado por máquinas y ordenadores. Los resultados: la planta ha conseguido reducir el número de errores de 500 por millón de acciones a tan sólo 11 por millón, alcanzando una contundente tasa de calidad del 99.9988%. Durante los 10 años precedentes, la planta ha mantenido un pay roll estable de unos mil empleados, mientras que su productividad se multiplicó por 6. Industry 4.0 es, pues, una tarea en la que, más temprano que tarde, veremos involucradas a nuestras propias compañías.

Crédito: Roberto Meza – Diario UChile








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